走进中山迈雷特数控技术有限公司（以下简称“迈雷特”）的装配车间，没有流水线上的机器轰鸣，也没有传送带的高速运转。工位上，工人们正手持工具，对着一台主轴反复校准，精度要达到小数点后三位。这里是精密主轴及直驱转台装配班组的工作现场，60名成员承担着高精密机床核心部件制造的任务。近日，这个班组获评“全国工人先锋号”。

加工精度到了微米级
依然想更进一步

这个班组制造的精密主轴和直驱转台，很多人或许没听说过，但在日常生活中，已经和它们产生了交集。这些精密主轴和直驱转台会装进了新能源汽车的电机、工业机器人的关节，也用在大型飞机的精密部件加工线上。高端装备要转得稳、转得准，离不开这些核心部件。

2016年，迈雷特决定上马精密主轴及直驱转台项目。那时，直驱技术在国内是“新鲜事物”，能参考的资料少得可怜。“我们一开始只有五六个人，资料不足，技术储备也不足。”组长王君毅回忆。没有现成答案，就从零开始。资料收集、技术设计、采购、组装、测试，每一步都得自己摸着石头过河。

更难的还在后面。主轴和转台种类繁多，每一种都得反复测试，直到客户点头才算过关。“过程中有很多不可预料的难题，一个问题卡住一两年都很正常。但我们没有退缩。”王君毅说。

中空轴动平衡是一道难解的题。新能源汽车电机轴在高速旋转下必须保持极致的平稳，这对加工精度提出了近乎苛刻的要求。起初，班组以为只能依赖国外设备。“通过对比数据才发现，我们自己做的反而比国外好。国外做到某个数值就停了，我们要做到极致，到了微米级还想再提高。”主轴装配小组长王昆说，从修正中心孔到优化检测方法，班组反复调整工艺，硬是把这道难关啃了下来。

这套国内首创的“中空轴类零件平衡加工工艺方法”，完美解决了某知名品牌新能源汽车电机轴的质量平衡基准确定与修正难题，实现了相关零部件的高性能、轻量化与低能耗制造，填补了国内该项技术空白，并获得国家发明专利授权。

类似的突破不止一个。班组还成功攻克高精度同轴度控制，直驱机构动态匹配等一系列“卡脖子”工艺难题，实现核心部件自主可控装配，产品一次交验合格率稳定保持在99.9%以上；在“专精细微”深孔钻削技术上，历经千百次试验，攻克了超深径比，超高精度、超强稳定性的世界难题；研发出具有完全自主知识产权的智能控制系统，为高端装备装上了自主可控的“中国脑”，产品远销50多个国家和地区。

回头看来时路，班组发现当初的目标已经实现。“我们解决了‘卡脖子’问题，所有自己做的机床直驱主轴都自主可控，不需要依赖任何一方。”王君毅说。

做好“传帮带”
新人快速成长为骨干

随着研发深入，团队意识到，装备制造不能靠流水线实现全自动化生产，很多工序必须依靠人工，对人的经验要求极高。从底层装配到电气调试，从驱动器适配到系统结合，随着各个部门陆续加入，班组也细分为研发、工艺、机加、装配和测试等小组，成员也壮大至60人。

车间里，记者留意到，班组里不乏年轻的面孔。去年毕业后入职的刘瑞涛，正在一点点调整主轴装配精度。他告诉记者，刚入职时从最简单的C轴装配学起。“当时编码器总是装不好，精度怎么都调不到位。后来请教师傅，才发现是磨床导致工件倾斜。”刘瑞涛说，班组有“传帮带”机制，老师傅手把手教他如何修正，一步步把问题解决。如今，他已经能独立装配多款主轴和滚齿机。

像刘瑞涛这样的年轻人，在班组里并不少见。王昆介绍，班组形成了一套独特的培养方式：发现有上进心的年轻人，就让他们在不同岗位之间轮换。“今天在一号岗位，明天可能去二号岗位，看他和不同师傅的配合。如果都能胜任，就放到更关键的岗位。”最后一道工序对操作者要求最高，因为所有前面出现的问题都会在这里暴露出来。通过这种方式，经验在流动中变成标准，新人也在轮岗中快速成长。

如今，班组已培养出国家级先进基础工艺人才1名，技术骨干20余名，工程师13名，工艺师7名，数控装备装配技工42名。其中，组长王君毅2025年入选国家先进制造基础工艺人才，组员杨宏伟2019年荣获广东省五一劳动奖章。

获得“全国工人先锋号”后，团队压力更大了，动力也更足了。王昆说：“以前是工作要求，现在是内心使命。”十年攻关，这支六十人的班组把“卡脖子”变成了自主可控，把经验变成了标准，在精密制造前沿深耕不辍，为提升制造业核心竞争力、保障国家高端装备产业链安全稳定贡献着一线力量。