“三色剪刀，5个零件模内组装，一体成型，成型制造周期仅27秒，也就是每27秒可下线一套；液态硅橡胶和塑胶组成的剥橙器，一体成型，周期45秒；双层塑胶保温杯，模内焊接，一体成型，周期55秒。”4月6日，在鸿利达中山基地，鸿利达集团总裁助理梁秉然拿起一个个常见的日用品如数家珍介绍着。普通消费者恐怕很难想象，这些产品都是在鸿利达近年原创设计的模具中一体成型完成生产的。
鸿利达中山基地的智能化车间。记者 文波 摄
作为一间创立达35年之久的港资企业，鸿利达将“效率至上”和“精益生产”发挥到极致，在精密组件业务线上，“生产每快一秒，一年便可增加400万元的产出”。而支撑精密组件生产的，正是鸿利达赖以起家的精密模具设计和制造，多年专注“多物料一体成型”和自研配套生产设备，让这家老牌港资企业拥有了自己的“秘密武器”。
与多个国内行业冠军共成长
2014年，鸿利达深圳工厂饱和，新业务无法容纳，彼时“深中通道”项目尚未敲定，但公司行政总裁蔡俊杰仍然果断选择了离深圳前海直线距离不足35公里的中山南朗翠亨开办新工厂。2017年，鸿利达中山工厂一期投产，2019年二期投产，厂房建筑面积7.2万平方米，承接了鸿利达中山模具技术和鸿利达中山精密组件两间公司。如今鸿利达中山基地所在的翠亨新区已成为中山深度链接深圳的桥头堡，高端制造企业云集，但鸿利达厂房大楼位于其中仍然毫不逊色。灰色流线型外墙，高挑的大堂和色彩明快的塑胶楼梯扶手，充满现代感，又暗暗“点出”其主营业务，整体形象与人们印象中的制造工厂已不属同个世代。
在大楼展示区域，呼吸器罩、运动相机外壳、婴儿奶嘴等人们耳熟能详的国际品牌产品的塑胶配件一一陈列。梁秉然解释，所有陈列展示的塑胶制品，都基于鸿利达原创开发的模具生产，产品看上去简单，但过程中解决了多重问题。“首先，鸿利达的核心竞争力就是多物料一体成型技术，这个技术公司在2003年已投入研发，至今经过多重迭代，在业内具有优势地位，一体成型解决了制造企业最重要的产品性能、生产稳定性和生产效率问题。”而基于强大的模具研发能力，梁秉然介绍，技术团队具备了从产品研发阶段介入，服务客户个性化需求的能力，“比如运动相机的外壳，我们就帮助客户解决了困扰多时的苛刻应用场景下的防水、防震难题。”经过几年积累，如今鸿利达已是全球知名运动相机品牌外壳配件的最大制造商，占据全球最大生产份额。
鸿利达中山精密组件公司总经理陈祥觉得有趣的是，伴随鸿利达的“解决问题”式生产服务，多个新客户成长为国内行业冠军，“这其中，包括电动牙刷品牌，运动相机品牌，婴童用品品牌，都是可以向飞利浦、贝亲叫板的国产品牌，销售增长迅猛，已成长为国内相关行业销量第一品牌。”
开发“交钥匙工程”
一揽子输出核心技术和设备
在鸿利达中山基地的模具生产车间，一条自动化柔性生产线正在繁忙“工作”，长长的运输带两边分别排列着四台数控加工中心和五台电火花加工机，完成加工的模具零件被机械人钉上物料架。除了自动化生产线，车间内还分布了多组自动化生产单元，进行相应的模具配件生产和检测。
鸿利达中山基地的模具生产车间。记者 文波 摄
相比于成熟的模具研发和生产，如今更让鸿利达技术团队兴奋的是包括模具、下游生产成型设备、周边配套自动化设备和软件系统在内的整体解决方案输出。记者看到，试模车间内，两套完整的塑胶精密组件生产解决方案设备已完成调试和试产，即将于近期交付海外客户。
鸿利达中山基地的模具生产车间。记者 文波 摄
鸿利达模具科技营运经理周存安指着试模设备上转动模具的转盘介绍，转盘是“多物料一体成型”技术的关键，“专业的成型设备公司想购买我们的专利转盘，但技术是全套配合而来的，不是购买一个转盘就能解决问题的。”目前鸿利达已经取得包括模具和机械设计专利在内的技术专利100多项，投入经费和时间成本巨大，“光模具研发团队就有五十多人，自动化技术部门又有几十人。”
现场演示下，试模设备“吐出”一组化妆品容器，肉眼可以看到，其比普通的容器更厚重和通透。“这套模具可以进行同一种材质的两次成型，等于用了两层材料，也可以用这个技术将两种不同的材质进行一次成型加工。”周存安解释，鸿利达如今想要输出的，不再是直观看到的“一体成型”模具，而是包括模具在内的整套软硬件设备，也就是“交钥匙工程”，“客户带着全套设备回去，就可以直接开工生产了，我们交出去的钥匙，就不止是一套设备产品，而是整条价值链。”
“近两年，整体解决方案的市场需求越来越多了，相信疫情过后会有新一轮增长。”集成鸿利达多年技术研发成果的新业务，被管理团队寄予厚望，梁秉然认为整体解决方案既能支撑鸿利达自身的精密组件生产业务，又能输出市场，事实上已成为公司又一个核心竞争力，“并且，整体方案订单多来自国外，从这个角度来说，也是中国技术输出海外的一个表现。”
从数字化智能化示范车间到示范工厂
19条中央供料管贯通之下，熄灯车间内19台全自动成型机一刻不停地吞吐，60秒下线一组4个杯盖半成品，“单机单日产量达到8000个”。自动打包好的半成品，由智能运输小车运送到对面的柔性生产车间，进入自动化生产线。自动化生产线启用四轴平面机器人，比普通机器人“动作”更快，每4秒组装一个成品杯盖，“整个车间一天生产量超过2万个”。4月6日，记者在鸿利达2022年申报认定的中山市数字化智能化示范车间看到一派安静且繁忙的生产景象。
自动化生产线启用四轴平面机器人，比普通机器人“动作”更快。记者 文波 摄
“目前认定了一个数字化智能化车间，今年的目标是申报中山市数字化智能化示范工厂，将覆盖精密组件生产全链条。”陈祥介绍。
打包好的半成品由智能运输小车运送到对面的柔性生产车间，进入自动化生产线。记者 文波 摄
按照目前鸿利达中山精密组件公司的业务体量和生产设备效率，管理团队测算了一个精益生产的目标，“年产值约6亿元，成型制造平均周期45秒，拆解计算下来，生产每快一秒钟，公司一年便能增加400万元的效益。”陈祥介绍，通过精益生产改善，鸿利达中山精密组件公司去年收益约600万元，“进行数字化智能化示范工厂改造后，生产效率势必会再提升，生产成本也会相应降低，这个数字会变得更大。”
其实在数字化智能化示范车间和工厂改造前，鸿利达在“精益生产”理念指导下早已启动数字化管理，并不断引入和升级信息化系统。在如今的鸿利达中山基地，三个“大脑”分别集成了模具生产、精密组件生产和智慧园区管理的全部数据，并通过三块中央显示屏和各车间显示屏实时更新，管理人员每日守在“作战中心”或通过手机可尽览“全局”，实时掌握中山、深圳、香港和马来西亚工厂的生产情况。陈祥认为鸿利达数字化智能化基础良好，内部转型升级的动力也是很强的。
记者了解到，眼下，鸿利达中山基地新工厂再动工，占地面积约40亩，计划建筑面积超10万平方米，将布局大健康和智能制造板块业务，日渐复苏的市场行情为企业增资扩产注入信心。“企业愿景就是通过不断的技术突破、效率提升和自我变革，成为创新及专业的模塑智造领先企业。”梁秉然满怀希望地说。
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